Penyebab Umum Alarm Fanuc dan Metode Pengolahannya
Sistem alarm Fanuc memainkan peran penting dalam operasi mesin CNC, memberikan umpan balik waktu nyata tentang kinerja dan status peralatan. Memahami kode alarm adalah dasar untuk pemecahan masalah yang efektif dan perawatan.
Ikhtisar Alarm Fanuc Umum
Sistem Fanuc dilengkapi dengan berbagai kode alarm yang menunjukkan jenis kesalahan atau masalah yang berbeda. Alarm ini berkisar dari peringatan kecil hingga kesalahan serius, dan masing-masing dapat digunakan sebagai alat diagnostik. Berikut adalah beberapa contoh alarm umum dan cara menanganinya:
1. Kode Alarm 1: Beban Servo Berlebih
- **Penyebab**: Alarm Beban Servo Berlebih biasanya terjadi ketika beban pada motor servo melebihi kapasitas terukurnya. Hal ini dapat terjadi karena kendala mekanis, gaya potong yang berlebihan selama pemrosesan, atau parameter yang salah ditetapkan dalam sistem kontrol.
- **Penanganan**: Untuk menyelesaikan alarm ini, pertama-tama periksa hambatan mekanis dalam sistem. Pastikan beban berada dalam batas yang dapat diterima dan sesuaikan pengaturan mesin jika diperlukan. Jika masalah tetap berlanjut, periksa motor servo dan kabel untuk kerusakan dan konsultasikan manual mesin untuk prosedur pemecahan masalah tertentu.
2. Kode Alarm 2: Servo Overheat
- **Penyebab**: Pemanasan berlebih bisa disebabkan oleh suhu lingkungan tinggi, pendinginan yang tidak cukup, atau operasi beban berat yang berkepanjangan. Kegagalan sistem pendingin juga bisa menyebabkan alarm ini.
- **Penanganan**: Untuk menyelesaikan alarm ini, periksa sistem pendinginan mesin untuk penyumbatan atau kerusakan. Kurangi sementara beban kerja dan pastikan mesin beroperasi di lingkungan yang sesuai. Jika perlu, bersihkan atau ganti komponen pendinginan untuk mengembalikan fungsi normal.
3. Kode Alarm 3: Deviasi Posisi
- **Penyebab**: Alarm deviasi posisi menunjukkan bahwa mesin telah bergerak keluar dari posisi yang diprogram, biasanya karena kesalahan encoder, celah pada sistem penggerak, atau gangguan tak terduga selama operasi.
- **Penanganan**: Untuk memperbaiki masalah ini, kalibrasikan ulang pengaturan posisi mesin. Periksa encoder dan mekanisme penggerak untuk aus atau kerusakan. Pemeriksaan pemeliharaan rutin akan membantu mencegah alarm ini terjadi secara berkala.
4. Kode Alarm 4: Kegagalan Motor Servo
- **Penyebab**: Alarm ini dapat dipicu akibat kegagalan internal motor (misalnya, sirkuit pendek, kawat lilitan rusak, atau masalah sistem umpan balik).
- **Penanganan**: Periksa terlebih dahulu koneksi listrik ke motor servo. Jika koneksi aman tetapi alarm tetap muncul, motor mungkin perlu diganti. Lakukan pemeriksaan menyeluruh pada motor dan rujuk ke panduan produsen untuk diagnostik spesifik.
5. Kode Alarm 5: Fase Keluar
- **Penyebab**: Kehilangan fase terjadi ketika salah satu dari tiga fase daya terputus, biasanya karena kerusakan listrik atau masalah kabel.
- **Penanganan**: Untuk menyelesaikan alarm ini, periksa pasokan daya dan sambungan untuk memastikan bahwa semua fase berfungsi dengan benar. Gunakan multimeter untuk memverifikasi tingkat tegangan. Jika sebuah fase hilang, perbaiki atau ganti kabel atau komponen yang rusak untuk mengembalikan daya.
Kode Alarm Umum Lainnya
Selain alarm yang dibahas, operator mungkin menemui beberapa kode alarm lainnya, seperti yang terkait dengan kesalahan komunikasi, pergantian alat, atau masalah perangkat lunak. Tabel di bawah ini dapat dikonsultasikan:
| 1 | Alarm Servo: Kelebihan Beban |
| 2 | Alarm Servo: Kelebihan Panas |
| 3 | Alarm Servo: Deviasi Posisi Berlebihan |
| 4 | Alarm Servo: Kerusakan Motor Servo |
| 5 | Alarm Servo: Kehilangan Fase |
| 6 | Alarm Servo: Offset Nol |
| 7 | Alarm Servo: Kegagalan Daya |
| 8 | Alarm Servo: Kelebihan Beban Spindle |
| 9 | Alarm Spindle: Keganasan Suhu |
| 10 | Alarm Spindle: Kelebihan Beban |
| 11 | Alarm Spindle: Deviasi Posisi Berlebihan |
| 12 | Alarm PLC: Sinyal Input Tidak Normal |
| 13 | Alarm PLC: Sinyal Output Tidak Normal |
| 14 | Alarm PLC: Kesalahan Program |
| 15 | Alarm PLC: Kesalahan Waktu |
| 16 | Kesalahan Umpan Balik Posisi |
| 17 | Pemberhentian Darurat Mesin |
| 18 | Pengingat Perawatan Mesin |
| 19 | Kegagalan Sistem: Kerusakan Data |
| 20 | Kegagalan Pasokan Daya: Kehilangan Daya Utama |
| 21 | Kegagalan Jaringan: Kehilangan Komunikasi |
| 22 | Kegagalan Rem Spindle |
| 23 | Kegagalan Saklar Batas |
| 24 | Pendingin Tidak Cukup |
| 25 | Pergerakan Mesin Terlalu Cepat |
| 26 | Kegagalan Drive Servo |
| 27 | Ketidaknormalan Sinyal Encoder |
| 28 | Kegagalan Disk |
| 29 | Kegagalan Penguat Servo Poros |
| 30 | Arus Poros Tidak Normal |
| 31 | Kondisi Mesin Tidak Stabil |
| 32 | Kegagalan Hidraulik |
| 33 | Kegagalan Kipas |
| 34 | Kegagalan Sensor Suhu |
| 35 | Kegagalan Pengontrol Posisi |
| 36 | Baterai Rendah |
| 37 | Kesalahan Memori Cadangan |
| 38 | Kesalahan Sensor Beban |
| 39 | Kesalahan Mode Manual Mesin |
| 40 | Kesalahan Pengurang Kecepatan |
| 41 | Gangguan Tegangan Listrik Tinggi |
| 42 | Gangguan Tegangan Listrik Rendah |
| 43 | Kesalahan Pada Bantalan Mesin |
| 44 | Kegagalan Kandang |
| 45 | Kegagalan Pengembalian ke Rumah |
| 46 | Kegagalan Sistem Koordinat |
| 47 | Kegagalan Enkoder Rotari |
| 48 | Kegagalan Pembatas Torsi |
| 49 | Peringatan Deteksi Tabrakan |
| 50 | Waktu Pemeliharaan Melebihi Batas |
Kesimpulan
Melaksanakan praktik manajemen peringatan yang efektif sangat penting untuk menjaga sistem CNC. Memantau secara teratur log peringatan dapat membantu mengidentifikasi masalah berulang dan tren. Melatih operator untuk mengenali dan merespons peringatan dengan cepat akan mendorong budaya pemeliharaan proaktif, yang pada akhirnya akan meningkatkan waktu aktif mesin dan efisiensi.
Secara keseluruhan, pemahaman yang mendalam tentang kode peringatan Fanuc dan penyebabnya sangat krusial untuk menjaga keandalan dan kinerja mesin CNC Anda. Dengan memahami peringatan umum dan mengikuti praktik terbaik untuk manajemen peringatan, organisasi dapat meningkatkan efisiensi operasional dan mengurangi waktu downtime. Untuk bantuan ahli dengan sistem Fanuc Anda dan solusi yang disesuaikan, hubungi Songwei hari ini!
